Remont wiertarki precyzyjnej BT-6 prod. WMW "Fritz Heckert"

[Wiech]

W przypadku trzpienia oryginalnego rozmiary są chyba za małe a nie za duże, więc najpierw trzeba to napawać a dopiero później szlifować.
Daj rysunek odręczny posiadanego trzpienia, jak się widzi to łatwiej coś można doradzić.
PS
W dokumentacji nic nie ma na temat uchwytu?

[kubafant]

Cześć,
Chyba się wyjaśniło. Stożek był dobry. Z podkreśleniem na "był".

Bardzo starannie zmierzyłem wymiary stożka, biorąc pomiar górnej średnicy na wysokości l = 18,5 mm, a nie po prostu w najszerszym miejscu. Zgadza się, wychodzi ok. 12,05, czyli tak jak powinno być (12,065). Natomiast dół - 11,25-11,3 zamiast 11,1.
Wykonałem badanie powierzchni przylegania za pomocą tuszu. Pokryłem całą powierzchnię stożka tuszem, założyłem uchwyt, obróciłem (w sensie: powierzchnie złącza) i zdjąłem. Tak jak podejrzewałem, tusz został starty tylko po obwodzie dolnej podstawy stożka.

I wtedy mnie oświeciło. Ten idiota, bo inaczej nie nazwę, niszczyciel zapluty, przezwany mechanikiem - on już mi rozklepał na grzybek jeden sworzeń. Dlaczego zakładać, że przy montażu łożysk wrzecionowych nie użył młotka? Przecież założył je nieprawidłowo, więc i technika nie musiała być dobra. A oparłszy wrzeciono stożkiem o stal, albo, horribile dictu! uderzając w stożek, mógł go przecież zdeformować.

Hipoteza okazała się słuszna. Po (niezwykle delikatnym i ostrożnym) zeszlifowaniu na obrotach drobniutkim pilnikiem samej dolnej krawędzi stożka, stożek wsunął się zauważalnie głębiej. Powierzchnie otarte z tuszu powiększyły się i pojawiły w różnych miejscach, nie tylko przy dolnej krawędzi. Uchwyt już nie kiwa się na wrzecionie, tylko siedzi pewnie. Drgania zmniejszyły się na tyle, że można normalnie wiercić.

Znaczy, stożek miał dolny koniec nieco rozklepany. Mowa ludzka nie dostarcza słów by właściwie określić nizinę ignorancji technicznej tego człowieka. Mowa o pierwszym fachowcu, jakiego miałem nieprzyjemność zapoznać przy tej historii, szczegóły współpracy i jego dokonania do odnalezienia na poprzednich stronach. Przestrzegam, żeby ktoś tam do niego nie zbłądził!

____________
Problem złagodziłem, ale nie jest jeszcze doskonale. W moich warunkach (z pilnikiem trzymanym w ręku) nie jestem w stanie naprawić do końca powierzchni stożka. Zostawię to komuś, kto się na tym zna i ma do tego właściwe narzędzie. Samemu udało mi się go naprawić na tyle, że powierzchnia starta z tuszu sięga ok. połowy powierzchni stożka. Niestety nie jest rozłożona równomiernie i to jest przyczyna (już niewielkiego) ale wyczuwalnego bicia. Z jednej strony tusz schodzi zupełnie, a po przeciwnej stronie stożka zostaje duża czarna plecha.

Wiech, materiały są bardzo skąpe. Tylko ta jedna strona z podstawowymi informacjami, którą załączam (była już wcześniej, ale żeby nie szukać).

Pozdrawiam,
Jakub

[Wiech]

Masz w drugiej linijce odpowiedź co powinno być - B12.
I tego się trzeba było trzymać od początku.
Nie zapominaj, że sam stożek ma lata i jak został ot tak sklepany, to niestety jest słabo utwardzony, więc przez lata się miejscami wytarł.
Jak jest zapas to można to przeszlifować w kłach na szlifierce , ale delikatnie,
albo jeszcze delikatniej na tokarce zebrać, ale to musi być mistrz i dobra maszyna
Co do bicia wiertła to na to składają się trzy przyczyny - bicie na łożyskach, bicie na stożku i bicie samego uchwytu.
Uchwyty są wykonywane co najmniej w 2 klasach dokładność
Np standard https://www.e-darmet.pl/uchwyt-wiertars ... 15512.html
I precyzja https://www.e-darmet.pl/uchwyt-wiertars ... 15500.html

Standard ma bicie rzędu 0,15mm a precyzja ok 0,04mm - czyli min 3x mniej, cena lepszego ok 100zł więcej.

Nie wiem jaki był koszt twojego uchwytu, ale te precyzyjne nie są wszędzie dostępne.

[kubafant]

Uchwyt mam precyzyjny Bisona (I klasa dokładności - dopuszczalne bicie 0,04 mm), a więc klasa. Pomyślałem - wydatek raz boli, a potem mam jakość na lata. Kupiłbym standardowy (II klasa - 0,16 mm), na pewno by starczył do moich potrzeb, ale różnica była ok. 30 zł, więc uznałem że nie warto kupować słabszego.
Nie wiem jak z dostępnością w sklepach, kupiłem wysyłkowo w Centrali Zaopatrzenia Przemysłu "Narzędziomis" w Rzeszowie. Mieli najlepszą cenę (200 zł netto).

Na pewno będę chciał ten stożek kiedyś przeszlifować, tylko nie na łapu-capu i u byle kogo. Tak jak napisałeś, to musi być mistrz.

Na razie wierci nieźle, a na pewno bez porównania lepiej niż moja wiertarka ręczna.

Ale ujawniła się pierwsza wada małej wiertarki - otworów położonych w chassis głębiej niż 125 mm nie wywiercę

Pozdrawiam,
Jakub

PS: Przymierzam się do zakupu czujnika zegarowego. Jak już go będę miał to sprawdzę jakie jest bicie na stożku.

[ballasttube]

Witam,Kolego Jakubie.
Podziwiam Kolegi talent także do mechaniki.
Zastanawia mnie Kolegi sformułowanie:
- otworów położonych w chassis głębiej niż 125 mm nie wywiercę .
Jak to rozumieć?
Od spodu chassis,aby nie uszkodzić podzespołów,
czy - od góry chassis,bo kubki przeszkadzają?
Albo może jeszcze zupełnie inaczej?
Czy myślę w dobrym kierunku?

Wysokich i wąskich,czyli patrząc od góry - głębokich,
chassis jest bardzo mało,no, ale oczywiście się zdarzają i nieraz
akurat właśnie tam trzeba coś rozwiercić.
Prawa Murphy-ego działają:-)

[faktus]

Witam.
Skoro mamy rozklepany koniec stożka, o czym nie było mowy wcześniej, to niestety jedynym wyjściem jest ponowny demontaż wiertarki i albo naprawa elementu przez kolejnego fachowca, albo poszukiwanie części zamiennej co nie będzie łatwe.
W warunkach domowych możemy się pokusić o naprawę bez demontażu. Jest to możliwe, ale najpierw niestety musimy wykonać przyrząd, który umożliwi przeszlifowanie stożka bez konieczności demontażu. I tu tkwi problem bo próba zrobienia tego z " ręki " nie przyniesie spodziewanego efektu. Najprościej jest do tego celu zaadoptować szlifierkę kątową, o średnicy tarczy 115, lub 125 mm zaopatrzoną w podstawę. Podstawa przyrządu musi być zamocowana obrotowo do podstawy wiertarki z jednej strony, tak aby dało się przysuwać miejsce mocowania szlifierki do wałka ze stożkiem, a z drugiej strony mocujemy szlifierkę kątową z założoną tarcza do szlifowania. Szlifierka musi być pewnie zamocowana, ale nie na sztywno lecz tak aby dało się ustawić kąt zgodny z kątem stożka. Po dopasowaniu na sucho pod jakim katem ma być ustawiona szlifierka względem stożka, blokujemy jej położenie w przyrządzie. Wykonujemy tę operacje bez uruchamiania narzędzi, po dopasowaniu kąta ustawienia szlifierki możemy dokonać przeszlifowania stożka. W tym celu uruchamiamy wiertarkę i szlifierkę, następnie delikatnie dosuwamy tarczę uruchomionej szlifierki do obracającego się wałka i szlifujemy do momenty aż cały stożek uzyska jednakowy kąt. Od dokładności wykonania przyrządu i dokładności ustawienia samej szlifierki zależy efekt końcowy. Jak widać aby samemu dokonać naprawy wiertarki musimy najpierw zbudować inne urządzenie umożliwiające dokonanie samej naprawy, a to zależy od tego czy jesteśmy w stanie wykonać potrzebny sprzęt do naprawy. Wybór sposobu naprawy zależy od Ciebie.
Pozdrawiam.

[vorlog]

Żadne kombinacje, żadne przyrządy domowego chowu- tylko szlif na konkretnej maszynie.
Inaczej to ucieranie d...py szkłem! Stożek mocujący ma określony kąt i określoną tolerancję wymiarów.
Wiertarka ma mieć miano precyzyjnej, a jeden z najważniejszych elementów ma być pasowany "z ręki"?
Jak w starym powiedzeniu- "hebluj, Jasiu, hebluj- przyjdzie tata to siekierką poprawi"...
V.

[kubafant]

Witam,Kolego Jakubie.
Podziwiam Kolegi talent także do mechaniki.
Zastanawia mnie Kolegi sformułowanie:
- otworów położonych w chassis głębiej niż 125 mm nie wywiercę .
Jak to rozumieć?
Od spodu chassis,aby nie uszkodzić podzespołów,
czy - od góry chassis,bo kubki przeszkadzają?
Albo może jeszcze zupełnie inaczej?
Czy myślę w dobrym kierunku?

Wysokich i wąskich,czyli patrząc od góry - głębokich,
chassis jest bardzo mało,no, ale oczywiście się zdarzają i nieraz
akurat właśnie tam trzeba coś rozwiercić.
Prawa Murphy-ego działają:-)

Witam Kolegę Jacka! Dziękuję za miłe słowa. Nie wiem czy mam talent, ale walczę bo nie można przecież dać przeciwnościom wygrać
125 mm głębokości wiercenia to odległość między osią wrzeciona a czołem kolumny. Teraz jeżeli mam wywiercić otwór w chassis, który ma się znajdować 130 mm od krawędzi chassis, to już go na tej wiertarce nie wykonam. To miałem na myśli. Nie jest to oczywiście żadna tragedia, na razie są tylko dwa takie otwory przy mojej pracy nad konsolą. Słownie: dwa. Na niemal trzysta otworów w sumie.

Koledzy faktus, vorlog,
Nie ma mowy o dalszym szlifowaniu stożka ręcznie, bo to by nie dało żadnej poprawy, a jeszcze większą deformację. Nie mam do tego narzędzi ani warunków. To musi być porządna szlifierka narzędziowa i ktoś, kto wie co robi, a nie amator z pilnikiem w ręku...
Pilnikiem zgładziłem tylko drobny garb u dołu (na krawędzi) stożka, który nie pozwalał wejść do gniazda w uchwycie. I to też, na zasadzie: pokrywam stożek tuszem, sprawdzam powierzchnię przylegania, włączam obroty, lekko i na moment dotykam drobniutkim pilnikiem na wysokości, gdzie tusz jest wytarty; powtarzam. W pewnej chwili oprócz wąskiego pierścienia na dole pojawiły się całe plamy wytartego tuszu na powierzchni stożka. Wtedy delikatnie jeszcze wykończyłem dół papierkiem 2000 i na tym koniec. Głównej powierzchni stożka nie zamierzam ruszać, niech mnie ręka boska broni!

Po wykonaniu kilkudziesięciu otworów, powiem tak: wierci się mniej więcej tak jak na WS-15, czyli przyzwoicie, ale o wiertarce precyzyjnej nie może być mowy, bo drgania są wyczuwalne. Nie mocno, absolutnie nie telepie uchwytem jak poprzednio, ale są lekko wyczuwalne. Jak przyjdie czujnik zegarowy to zbadam ich wielkość.
Jest to spowodowane głównie niepełnym i lekko przekoszonym przyleganiem stożków. Do wyeliminowania przy przeszlifowaniu stożka we wrzecionie.

Dziękuję wszystkim Kolegom za cenne rady. Ich wartość jest dla mnie ogromna, bo jeżeli chodzi o mechanikę to jestem zupełnym amatorem.

Pozdrawiam,
Jakub

[ballasttube]

Dziękuję, Kolego Jakubie, za odpowiedź i życzę dalszych sukcesów w renowacji wiertarki i pracach przy konsoli.

[kubafant]

Dziękuję. Renowacja wiertarki zostaje na razie zamknięta (choć nie jest domknięta w sensie zupełności). Wiercić można, całkiem nieźle i to jest teraz kluczowe. Potrzebuję narzędzia do pracy i oto jest narzędzie.
Natomiast nie dorównuje ona w obecnym stanie parametrom pełnosprawnej wiertarki precyzyjnej i to będzie przedmiotem późniejszego (w nieokreślonej na razie przyszłości) "domknięcia" renowacji. Czytaj, przeszlifowanie stożka. Na razie nie widzę nikogo, komu mógłbym to zlecić bez obaw o efekt, a wrzeciono jest zbyt kluczowym elementem, żeby ryzykować z byle kim.

Do prac nad konsolą niedługo powrócę. Obecnie jestem w Warszawie, jutro wybieram się na Wolumen kupić kilka potrzebnych kawałków (nie tylko do konsoli).

Pozdrawiam,
Jakub

[kubafant]

Prace nad konsolą utknęły w martwym punkcie, który mam nadzieję niedługo zostawić za sobą. Mowa o nakładaniu napisów. Nie mogę przystąpić do zginania blach, a zatem i do montażu bez wykonania wpierw napisów. Próby znalezienia lokalnej firmy spełzły na niczym. Próby frezowania numerycznego też mnie nie zadowoliły. Teraz podejmę próbę z napisami wypalanymi laserem fibrowym.

Drobny kamyczek dorzucę do ogródka wiertarki. Sprężyna, o której ocalenie tak walczyłem... strzeliła. Ponieważ dalsze próby reanimacji nie wydawały mi się uzasadnione (pękła w dwóch miejscach), a także biorąc pod uwagę ile już przeszła, jak była w międzyczasie rozwijana i zwijana i jak to się odbiło na jej stanie, zdecydowałem że kategorycznie trzeba szukać nowej sprężyny.

Buszując po ogłoszeniach znalazłem kilka ofert sprzedaży różnych sprężyn do zegarów i budzików. Najkorzystniejsza oferta kosztowała 25 zł z wysyłką za sprężynę o podobnych parametrach do mojej (grubość i szerokość taśmy, długość o jakieś 20% większa) i na nią się też zdecydowałem.
Po założeniu sprężyny wiertarka wróciła do służby.

Pojawił się natomiast wniosek racjonalizacyjny i ponieważ był uzasadniony, zdecydowałem że dokonam, mówiąc językiem prawdziwego retroelektronika, zgrzebania wiertarki. Słowem - odbiegającej od oryginalnego stanu modyfikacji Czuję się jednak usprawiedliwiony, gdyż późniejsza wersja wiertarki była już wyposażona w taki bajer, który i ja sprawiłem swojej starowince, pochodzącej z 1978 roku, a sama modyfikacja jest nieinwazyjna i w pełni odwracalna.

Spójrzcie Koledzy na fotografię:

Tak to rozwiązali enerdowcy

Przedstawia ona oryginalny sposób luzowania i zaciskania kadłuba wiertarki na kolumnie. Wyszukany ów mechanizm składa się z płaskiego klucza trzynastki i śruby M8. I o ile jakaś rzadko ruszana regulacja (ustaw i zapomnij) mogłaby być w ten sposób rozwiązana, o tyle przesuwanie kadłuba po kolumnie, celem dopasowania wysokości uchwytu do rozmiarów obrabianego przedmiotu i długości wiertła to jest czynność, którą się wykonuje bez mała każdorazowo przy wierceniu. No, może w fabryce, gdzie do każdego drobiazgu jest osobne stanowisko i osobna wiertarka, ustawiona jak trza (widziałem całe zespoły 3-4 wiertarek fabrycznie zainstalowanych na jednym stole; praca seryjna na takim zespole z natury musi być o wiele sprawniejsza - odpada czas na przezbrojenie obrabiarki) to by się sprawdziło. Ale w warunkach mojej pracowni okazało się to dotkliwie niepraktyczne i aż wołało o zmianę. Teraz zaś, gdy mam już pewne zaplecze narzędziowe nie stanowiło to najmniejszego problemu. Mawiają, że mając tokarkę można zbudować jej kopię (oczywiście mniejszą). Jest w tym oczywiście sporo przesady, ale i równie wiele prawdy. A skoro można zbudować tokarkę, to wiertarka byłaby pestką, a pojedyncza część do wiertarki... ha, drobiazg nie wart wspomnienia

Nie mam niestety zdjęcia materiału, od którego wyszedłem, ale - możecie mi uwierzyć na słowo - był to zupełnie pospolity kawałek zardzewiałego wałka fi 16 wyszarpanego ze złomu. Następna fotografia przedstawia już gotową (ale jeszcze nie złożoną) rączkę. Składa się z dwóch części: nagwintowanej do połowy M8x1,25 śruby z wydłużonym łbem walcowym oraz samej rączki, czyli raczej niewyszukanego stożka z fazką.

Wytoczone części rączki, obok materiał na kołek

Nie wyobrażacie sobie nawet jak przyjemnie się gwintuje na tokarce. Nie ma śladu po mozolnym obracaniu oprawką i całym tym wysiłku na początku gwintowania, gdy trzeba narzynkę prostopadle wprowadzić na nacinany wałek. Przyciska się narzynkę konikiem do materiału (to zapewnia prostopadłe wprowadzenie), załącza silnik (oczywiście przy przełożeniu na niskich obrotach - użyłem 100 obr/s), kropla oleju - i za kilka sekund gwintowanie skończone. Wycofanie narzędzia jest jeszcze prostsze - przerzuca się obroty na lewe i za kilka sekund narzynka już jest uwolniona. Cały proces trwa kilkanaście sekund i nie używa się do tego siły, choćby przez moment! Cały wysiłek ogranicza się do przerzucenia dźwigni w odpowiedniej chwili.
Jednak praca z narzędziami z prawdziwego zdarzenia to jest zupełnie inne życie.

Rączka już prawie założona na wiertarkę; widać, że kołek nie jest jeszcze właściwie osadzony, a tylko wsunięty (ile się da wcisnąć ręką)

Część walcową rączki zatoczyłem w ten sposób, że wchodzi b. ciasno w otwór w łbie śruby, ale nie dawałoby mi spokoju że nie jest to połączenie w żaden sposób zabezpieczone. Przewierciłem więc w poprzek jeszcze otwór na kołek. Gotowego kołka oczywiście nie miałem, a przeszukiwanie z suwmiarką śmieci w garażu w poszukiwaniu kawałka stalowego drutu o odpowiedniej grubości zajęłoby mi więcej czasu niż wykonanie sworznia na nowo.
Skoro miałem dowolność, zdecydowałem się na kształt lekko stożkowy, jak w normie DIN 1 B. Stożek o b. niewielkiej zbieżności przy wbijaniu musi się zakleszczyć, a kołek walcowy łatwo przestrzelić - zrobić za gruby (będzie trudno wbić) lub za cienki (będzie suwliwy).

Z przeliczenia podanej w normie zbieżności (1:50) na arcus tangens wyszło mi, że nachylenie tworzącej stożka powinno wynosić ok. 0,5 stopnia. Tak też wykonałem kołek i wkrótce później złożyłem rączkę.

Ze względu na zawadę przestrzenną rączkę trzeba było złączyć ostatecznie już po wkręceniu do wiertarki

Trochę się obawiałem, że może położenia zablokowane i zluzowane dźwigni wypadną w jakichś niepraktycznych miejscach, jednak miałem szczęście i akurat wypadło jak trzeba, co pokazują dwie ostatnie fotografie. Ale nawet gdyby tak nie było, to wystarczyłaby podkładka o odpowiedniej grubości i już niedogodność byłaby usunięta.

Dźwignia w pozycji "zaciśniętej"...

...i w pozycji "zluzowanej"

Muszę przyznać, że wygoda użytkowania jest nieporównywalna. Zluzowanie i zaciśnięcie kadłuba wiertarki na kolumnie zajmuje sekundę, wystarczy przekręcić dźwignię o 90 stopni i już! nie trzeba sięgać po klucz, przykładać, nic nie może się omsknąć i przywalić w powierzchnię farby. Słowem, jestem bardzo zadowolony

Pozdrawiam,
Jakub

[Kazimierz]

100 obr/s ? chyba /min

[kubafant]

Oczywiście!

[janusz rafalski]

Ja bym na 100 obr/min gwintowal max M5, a do M8/1,25 użyłbym obr. poniżej 50. Oczywiście nie ma na to normy, ale lubię widzieć/i kontrolować/gwintowanie. Pozdrowienia-J.Raf.

[kubafant]

Panie Januszu,
Z pewnością użyłbym niższych obrotów... gdybym je miał. 100 obr/min. to najniższa prędkość jaką dysponuje moja maszynka.

Pozdrawiam,
Jakub